课题:斯特林发动机机械系统动力学仿真

一、初始设计参数与热力学计算

对于我们设计的β型斯特林发动机,提出了如下的设计目标:

物理参数 数值(单位)
输出功率 0.5W

在我们初步设计的斯特林发动机(模型如下图所示)中,相关的尺寸参数如下:

物理参数 数值(单位)
排气活塞行程h1 42mm
做功活塞行程h2 45mm
相位角α 85°
气缸内径r 10mm
排气活塞半径r0 8mm
气缸内气体压强最小值Pmin 101300Pa(与环境大气压一致)

图1:设计三维概念模型

将设计好的模型导入Ansys软件中进行静态热力学的仿真(如下图所示),可以得到气体温度的状态参数如下:

压缩空间气体温度Tc 439K
膨胀空间气体温度Te 611K

图2:Ansys静态热力学仿真

根据史密特理论的相关计算公式,可以编写相应程序,由以上参数为基础计算并绘制P-V图以及单次循环所作功,代码如下:

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afa=2*85*pi/360;
theta=0:0.01:pi*2;
tc=439;
te=611;
l1=0.021;
h1=l1*2;
l2=0.0225;
h2=l2*2;
r=0.01;
r0=0.008;
vse=r0*r0*pi*h1;
vsc=r*r*pi*h2;
ve=vse.*(1-cos(theta))./2;
vb=(vse+vsc)./2-sqrt((vse.*vse+vsc.*vsc)./4-vse.*vsc.*cos(afa)./2);
vc=vse.*(1+cos(theta))./2+vsc.*(1-cos(theta-afa))./2-vb;
vr=(r*r-r0*r0)*0.02*pi;
tao=tc/te;
k=vsc/te;
xb=vb/vse;
x=vr/vse;
fai=atan(k.*sin(afa)./(1-tao-k.*cos(afa)));
s=tao+4.*tao.*x./(1+tao)+k+1-2.*xb;
b=sqrt(tao.*tao+2.*k.*(tao-1).*cos(afa)+k.*k-2.*tao+1);
deta=b./s;
pmin=101300;
p=pmin.*(1+deta)./(1-deta.*cos(theta-fai));
plot(rad2deg(theta),p);
xlabel('角度θ(°)');
ylabel('压强P(Pa)');
title('α=85°时θ-P图线');
v=ve+vr+vc;
figure;
plot(rad2deg(theta),v);
xlabel('角度θ(°)');
ylabel('体积V(m^3)');
title('α=85°时θ-V图线');
figure;
plot(v,p);
xlabel('体积V(m^3)');
ylabel('压强P(Pa)');
title('α=85°时P-V图线');
w=10000000*pmin.*vse.*pi.*deta.*(1-tao).*sin(fai).*sqrt(1-deta)./((1+sqrt(1-deta.*deta)).*sqrt(1+deta));
disp(w);

通过运行上述代码,可绘制出如下热力学数据图线,并计算出单次循环做功为**0.0523J**。

图3:α=85°时θ-P图线

图4:α=85°时θ-V图线

图5:α=85°时P-V图线

因此,若要达到设计目标的0.5W功率要求,需要转速达到rmin=0.5*60/0.0523≈573.6rpm

此外,以上设计参数所得到的P-V图线偏扁圆形,与常见的P-V图线形状有一定差异,这主要是与设定的初始相位角有关,若将相位角改为45°,则可以得出如下P-V图线,并可计算得出此时对应的单次循环做功为0.0608J,较先前有所提高;但在β型斯特林发动机中,相位角是由相关零件的设计直接确定的,故在后面的仿真中仍然保持相位角α=85°的设定。

图6:α=45°时P-V图线


二、Adams动力学仿真

在不考虑各类摩擦的情况下,对于基本的曲柄连杆传动机构来说,有如下基本公式:

图7:转矩公式

根据此公式可得到如下代码,绘制转矩变化曲线如下图:

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ap=pi*l2*l2;
fp=ap.*(p-pmin);
tq=(sin(theta)-cos(theta)).*fp.*r;
t_qm=w/2/pi;
t_qm_(1,1:629)=t_qm;
figure;
plot(rad2deg(theta),tq,rad2deg(theta),t_qm_);
xlabel('角度θ(°)');
ylabel('转矩');
title('转矩变化曲线');

图8:转矩变化曲线,红线为力矩平均值

根据如下仿真步骤,将Fusion360建模软件中建立完成的模型导出为STEP格式,进入Adams仿真软件中进行进一步的动力学仿真。

图9:仿真步骤

在第一次仿真时,仅仅将原有模型中设计到传动的部分保留,并将简化后的模型导入仿真,主要反映出两大问题,第一时间进行了修改(以上给的参数均为该次修改后确定的):

(1)传动部分设计失误,主要表现为各个曲柄的转动不同轴而导致角速度不一致,从而无法达到稳定的压缩与膨胀之间的状态转换,即活塞体系无法完成循环;

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