一、初始设计参数与热力学计算
对于我们设计的β型斯特林发动机,提出了如下的设计目标:
在我们初步设计的斯特林发动机(模型如下图所示)中,相关的尺寸参数如下:
物理参数 |
数值(单位) |
排气活塞行程h1 |
42mm |
做功活塞行程h2 |
45mm |
相位角α |
85° |
气缸内径r |
10mm |
排气活塞半径r0 |
8mm |
气缸内气体压强最小值Pmin |
101300Pa(与环境大气压一致) |

将设计好的模型导入Ansys软件中进行静态热力学的仿真(如下图所示),可以得到气体温度的状态参数如下:
压缩空间气体温度Tc |
439K |
膨胀空间气体温度Te |
611K |

根据史密特理论的相关计算公式,可以编写相应程序,由以上参数为基础计算并绘制P-V图以及单次循环所作功,代码如下:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
| afa=2*85*pi/360; theta=0:0.01:pi*2; tc=439; te=611; l1=0.021; h1=l1*2; l2=0.0225; h2=l2*2; r=0.01; r0=0.008; vse=r0*r0*pi*h1; vsc=r*r*pi*h2; ve=vse.*(1-cos(theta))./2; vb=(vse+vsc)./2-sqrt((vse.*vse+vsc.*vsc)./4-vse.*vsc.*cos(afa)./2); vc=vse.*(1+cos(theta))./2+vsc.*(1-cos(theta-afa))./2-vb; vr=(r*r-r0*r0)*0.02*pi; tao=tc/te; k=vsc/te; xb=vb/vse; x=vr/vse; fai=atan(k.*sin(afa)./(1-tao-k.*cos(afa))); s=tao+4.*tao.*x./(1+tao)+k+1-2.*xb; b=sqrt(tao.*tao+2.*k.*(tao-1).*cos(afa)+k.*k-2.*tao+1); deta=b./s; pmin=101300; p=pmin.*(1+deta)./(1-deta.*cos(theta-fai)); plot(rad2deg(theta),p); xlabel('角度θ(°)'); ylabel('压强P(Pa)'); title('α=85°时θ-P图线'); v=ve+vr+vc; figure; plot(rad2deg(theta),v); xlabel('角度θ(°)'); ylabel('体积V(m^3)'); title('α=85°时θ-V图线'); figure; plot(v,p); xlabel('体积V(m^3)'); ylabel('压强P(Pa)'); title('α=85°时P-V图线'); w=10000000*pmin.*vse.*pi.*deta.*(1-tao).*sin(fai).*sqrt(1-deta)./((1+sqrt(1-deta.*deta)).*sqrt(1+deta)); disp(w);
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通过运行上述代码,可绘制出如下热力学数据图线,并计算出单次循环做功为**0.0523J**。



因此,若要达到设计目标的0.5W功率要求,需要转速达到rmin=0.5*60/0.0523≈573.6rpm。
此外,以上设计参数所得到的P-V图线偏扁圆形,与常见的P-V图线形状有一定差异,这主要是与设定的初始相位角有关,若将相位角改为45°,则可以得出如下P-V图线,并可计算得出此时对应的单次循环做功为0.0608J,较先前有所提高;但在β型斯特林发动机中,相位角是由相关零件的设计直接确定的,故在后面的仿真中仍然保持相位角α=85°的设定。

二、Adams动力学仿真
在不考虑各类摩擦的情况下,对于基本的曲柄连杆传动机构来说,有如下基本公式:

根据此公式可得到如下代码,绘制转矩变化曲线如下图:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
| ap=pi*l2*l2; fp=ap.*(p-pmin); tq=(sin(theta)-cos(theta)).*fp.*r; t_qm=w/2/pi; t_qm_(1,1:629)=t_qm; figure; plot(rad2deg(theta),tq,rad2deg(theta),t_qm_); xlabel('角度θ(°)'); ylabel('转矩'); title('转矩变化曲线');
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根据如下仿真步骤,将Fusion360建模软件中建立完成的模型导出为STEP格式,进入Adams仿真软件中进行进一步的动力学仿真。

在第一次仿真时,仅仅将原有模型中设计到传动的部分保留,并将简化后的模型导入仿真,主要反映出两大问题,第一时间进行了修改(以上给的参数均为该次修改后确定的):
(1)传动部分设计失误,主要表现为各个曲柄的转动不同轴而导致角速度不一致,从而无法达到稳定的压缩与膨胀之间的状态转换,即活塞体系无法完成循环;